Главная  //  Практика  //  Автоматизированные системы  //  АСПМП  //  Методика адаптации и использования «АСПМП»

При внедрении автоматизированной системы прогнозирования и мониторинга длительности производственного цикла и межоперационных перерывов, задачи и функции, выполняемые системой, для отдельных групп пользователей будут различаться. В связи, с чем стоит более подробно рассмотреть схему взаимодействия персонала предприятия с автоматизированной системой «АСПМП». На рисунке 2 представлена одна из таких, возможных схем. Данная схема не является единственной, так как во многом процесс взаимодействия будет определяться структурой конкретного предприятия.



Рисунок 2 – Взаимодействие персонала предприятия с автоматизированной системой прогнозирования и мониторинга производства «АСПМП»


В соответствии с представленной схемой, с автоматизированной системой будут работать: планово-диспетчерский отдел, отдел главного конструктора, персонал цеха, и в некоторых случаях, в целях анализа выполнения открытых заказов – высшее руководство. Рассмотрим функции каждого из перечисленных подразделений:

 

  • Планово-диспетчерский отдел:
  • учет заказов;
  • прогноз длительности производственного цикла и межоперационных перерывов на ранних этапах подготовки производства;
  • прогноз длительности производственного цикла и межоперационных перерывов на основе технологического процесса, разработанного в рамках этапа ТПП;
  • контроль выполнения всех открытых заказов;
  • текущее распределение работ по рабочим местам;
  • учет незавершенного производства.
  • Отдел главного конструктора:
  • декомпозиция изготавливаемой детали на конструктивно-технологические элементы;
  • расчет конструктивно-технологической сложности изготавливаемой детали;
  • ввод полученных результатов в автоматизированную систему «АСПМП».
  • Персонал цеха:
  • формирование и печать индивидуальных нарядов;
  • выдача и прием индивидуальных нарядов;
  • фиксирование времени выдачи и возврата индивидуальных нарядов.

Рассмотрев функции каждого из подразделений предприятия, рассмотрим порядок работы с системой, а также ее взаимодействие с другими системами, входящими в ПАСП.
На первоначальном этапе работы с «АСПМП» необходимо выполнить формирование справочника «Конструктивно-технологический элемент – Технологическая операция», с помощью формы, представленной на рисунке 3. Как было сказано ранее во второй главе, каждому конструктивно-технологическому элементу сопоставлена технологическая операция, используемая для его обработки. В соответствии с этим, основной целью данного этапа является подготовка исходных данных для дальнейшего прогноза. При формировании справочника вводятся такие параметры как: код конструктивно-технологического элемента, наименование конструктивно-технологического элемента, код технологической операции, наименование технологической операции. Сформированный справочник в дальнейшем используется при расчете прогнозных значений длительности производственного цикла и межоперационных перерывов.


Рисунок 3 - Справочник «КТЭ - Технологическая операция»

Последующая работа оператора при прогнозе и мониторинге длительности производственного цикла и межоперационных перерывов будет состоять из следующих основных этапов:

  1. Добавление в автоматизированную систему управления производством «АСУП» нового заказа.
  2. Определение конструктивных и технологических параметров изготавливаемой детали в «СКАТ-М».
  3. Выполнение первоначального прогноза длительности ПЦ и МП с использованием «АСПМП».
  4. Формирование рабочего технологического процесса в автоматизированной системе технологического нормирования «АСТН».
  5. Уточненная оценка длительности ПЦ и МП с использованием «АСПМП», выполняемая на основе разработанного технологического маршрута.
  6. Формирование контрольных точек в среде «АСПМП».
  7. Мониторинг производства детали с применением «АСПМП».

Стоит отметить, что этапы 1, 2 и 4 выполняются не с помощью разработанной автоматизированной системы «АСПМП», а с помощью других автоматизированных систем, входящих в состав ПАСП. На основании данных, получаемых в ходе выполнения этих этапов, производится прогнозная оценка временных затрат на изготовление детали, а также последующий мониторинг. Однако при рассмотрении работы системы не будем останавливаться на них подробно.
На первом этапе оператор выполняет добавление нового заказа в автоматизированную систему управления производством «АСУП».  Каждому заказу и каждому изделию заказа присваивается идентификатор, который используется в течение всего этапа производства. Данный идентификатор входит в состав первого штрих-кода, наносимого на индивидуальный наряд, в процессе работы модуля мониторинга.
На втором этапе производится анализ детали на основе ее чертежа или эскиза и последовательное выделение конструктивно-технологических элементов, выполняемое в соответствии с существующими классификаторами КТЭ.
На третьем этапе, после того как в «АСУП» добавлен новый заказ, а в среде «СКАТ-М» определены конструктивные и технологические параметры детали, рассчитывается прогнозное время длительности ПЦ и МП. Для этого оператор должен выбрать подразделение, указанное ранее в «АСУП» при добавлении заказа, где будет изготавливаться деталь (рисунок 4). После того как будет осуществлен выбор подразделения, откроется главное окно «АСПМП». Для визуализации состояния выполнения детали принята следующая система обозначений (рисунок 5):

  • новые заказы, а также заказы для которых не была выполнена прогнозная оценка временных затрат выделяются желтым цветом;
  • заказы, имеющие отклонение от запланированных временных норм выделяются красным цветом;
  • выполненные заказы выделяются зеленым цветом.

 


Рисунок 4 – Выбор подразделения

Для выполнения прогноза на этапе конструкторской подготовки производства предназначена кнопка «Прогноз (КПП)», расположенная на панели инструментов. При этом на основе выделенных конструктивно-технологических элементов изготавливаемой детали, с использованием разработанной во второй главе вероятностной модели синтеза маршрутных технологических процессов, происходит формирование наиболее вероятного технологического маршрута. На основании данного технологического маршрута, а также собранных в процессе работы системы статистических данных о межоперационных перерывах выполняется прогноз.  Результат прогноза отображается в поле «ТПЦКПП (ч.)».


Рисунок 5 – Главное окно «АСПМП»

На четвертом этапе выполняется формирование рабочего технологического процесса с использованием автоматизированной системы технологического нормирования «АСТН». Импорт сформированного технологического маршрута может быть осуществлен с помощью кнопки «Импорт из АСТН», расположенной на панели инструментов.
На пятом этапе производится уточненная оценка длительности производственного цикла и межоперационных перерывов, выполняемая на основе маршрутного технологического процесса полученного из «АСТН». Повторный расчет данных показателей осуществляется с помощью кнопки «Прогноз (ТПП)».
На основе прогнозных данных, полученных на предыдущем этапе, а также согласно рабочему технологическому процессу происходит формирование контрольных точек, в соответствии с которыми будет производиться дальнейший мониторинг. Контрольная точка представляет собой плановое время начала или завершения технологической операции (рисунок 6). Для обозначения текущего состояния контролируемых технологических операций также принята собственная система обозначений (рисунок 6). В соответствии с которой выполненная операция выделяется зеленым цветом, операция, выполняемая с нарушением запланированных временных норм – красным.


Рисунок 6 – Технологические операции

На седьмом выполняется непосредственно сам мониторинг производства изделия. В ходе которого, происходит печать и учет индивидуальных нарядов (рисунок 7). При этом как уже было сказано, ручное фиксирование времени выдачи и сдачи наряда, заменено печатью и считыванием штрих-кода.


Рисунок 7 – Пример индивидуального наряда